Мощные электрогенераторы и электродвигатели в соответствии с требованиями правил их технической эксплуатации должны каждые 4 года подвергаться проверке состояний электромеханических конструкций как визуально, так и с помощью контрольно-измерительных приборов.
Особенно трудоемкой и длительной процедурой при выполнении плановой диагностики мощных электрических машин является измерение плотности материала клина статора. Сложность заключается в необходимости демонтажа ротора и его установки на место (после проведения измерений), для чего по нормативам выполнения этих работ установлено время в 4-5 недель. Такой вынужденный простой дорогостоящего электрооборудования, безусловно, негативно сказывается и на коэффициенте загрузки, и на эксплуатационных расходах. Но ничего не поделаешь - требования завода-производителя нужно выполнять во избежание снижения надежности работы электроагрегатов или даже их преждевременного выхода из строя.
И вот один из производителей мощных электрогенераторов и электродвигателей - компания Mitsubishi Electric преподнесла потребителям ее продукции ценный подарок: конструкторы фирмы разработали миниробот, который может «залезть» между ротором и статором и выполнить требуемые измерения, исключая тем самым необходимость демонтажа ротора. При толщине в 2 см и площади прямоугольной поверхности 40 х 48 см робот свободно перемещается в зазоре между статором и ротором больших электрических машин (причем не только производства Mitsubishi Electric, но и некоторых других производителей средних и крупных по габаритам электрогенераторов).
Робот перемещается с помощью собственного двигательного механизма, управляемого оператором с компьютера. Он оснащен тестовым ударным механизмом, датчиками вибрации высокой чувствительности (измерительный узел) и видеокамерой, позволяющей оператору наблюдать за изменениями места нахождения робота. На компьютере, к которому подключен робот установлено специальное ПО, обеспечивающее по данным, поступающим от датчиков вибрации, вычисление плотности материала клина статора с точностью в пять уровней градации (при использовании традиционного инструмента измерения точность составляет три градации). Такое превосходство роботизированного измерения достигается тремя возможностями: 1) сила удара тестового механизма по поверхности клина статора в 10 раз превышает силу удара традиционного ударного механизма, 2) датчики «эхо-вибрации», примененные в роботе, более чувствительны, чем аналогичные сенсоры в традиционной испытательной системе, 3) специализированное ПО содержит алгоритм повышения точности обработки измерительных данных.
Весь процесс диагностики плотности материала клина статора с применением миниробота Mitsubishi Electric занимает не более недели, то есть время простоя оборудования сокращается в 4-5 раз. При этом вследствие более высокой точности измерений, производитель разрешает увеличить межпроверочный интервал до более чем 4-х лет (здесь уже производителем даются рекомендации на каждую конкретную модель электроагрегата).
Комментарии
Отправить комментарий